레이저 절단 설비는 주로 레이저, 광 가이드 시스템, 수치 제어 운동 시스템, 플랫폼과 고압 가스 분출 시스템으로 일한 자동 헤이가트-아드쥐스트링 절단 헤드로 구성됩니다. 레이저 커팅의 주요 인자는 다음과 같습니다 :
빔 패턴
또한 가우시안 방식으로 알려진 기본 모우드가 잘리기 위한 가장 이상적 방식이고 그것이 주로 전원 1kW 이하와 저전력 레이저에 나타납니다. 주로 기본 모우드에 상대적으로 근접한 하위 모드는 1-2kW 중간-전력 레이저에 나타납니다. 고등-순서 모드의 혼합인 다중 모드가 3kW보다 더 큰 전원과 고출력 레이저에서 발생합니다.
동일의 권한 하에, 멀티-모드 레이저는 가난한 초점과 낮은 절단 능력과 절단 능력을 가지고 있고 단일 모드 레이자의 질을 줄이는 것 멀티-모드 레이저 보다 더 낫습니다.
레이저 파워
레이저 커팅에 요구된 레이저 파워는 주로 자르는 소재, 재료 두께에 의존하고 속도 요구사항을 줄입니다. 레이저 파워는 두께, 커팅 스피드, 절단 폭, 등을 줄이는 것에 미치는 큰 영향을 가집니다. 일반적으로 레이저 파워가 증가함에 따라 줄여질 수 있는 물질의 두께는 또한 증가되고, 커팅 스피드가 가속화되고, 파기 폭이 또한 증가됩니다.
초점부
초점부는 파기 폭에 미치는 큰 영향을 가집니다. 일반적으로, 선택의 초점이 물질의 표면 아래에 플레이트 두께 중 약 1/3에 위치하며, 그 곳에서 커팅 깊이는 가장 큰 것이고 입 폭이 가장 작은 것입니다.
초점 순간
더 두꺼운 강철판을 줄일 때, 더 긴 초점 모멘트와 보는 좋은 수직 상태와 절단 표면을 획득하는데 사용되어야 합니다. 초점 심도, 장소의 더 큰 지름이 더 클수록, 전력 밀도와 더 낮은 커팅 스피드가 더 낮습니다. 어떤 커팅 스피드를 유지하는 것 레이저 파워를 높일 필요가 있습니다. 스폿 직경이 작고, 전력 밀도가 높고, 커팅 스피드가 빠르도록, 박판을 줄이는데 더 작은 초점 거리와 보를 사용하는 것이 더 좋습니다.
보조 가스
저탄소강을 줄일 때, 산소는 철-산소 연소 반응열을 이용하여 절단 과정을 장려하기 위해 종종 커팅 가스로서 사용되고 커팅 스피드가 빨리 있고, 파기 품질이 좋고, 불순물 없는 파기가 획득될 수 있습니다. 압력은 증가하고, 운동 에너지가 증가하고, 광재 방전 용량이 증가합니다 ; 자르는 기압은 자재, 플레이트 두께, 커팅 스피드에 따라 결정되고 표면 품질 계수를 줄입니다. 게다가 산소의 순도는 커팅 스피드에 미치는 어떤 영향력을 가집니다. 예를 들면, 산소 순도가 2%까지 감소되면, 커팅 스피드는 50%까지 감소될 것입니다.
노즐 구성
노즐의 구조적인 모양과 밝은 배출구의 크기는 또한 레이저 커팅의 품질과 효율에 영향을 미칩니다. 다른 절단 요구조건은 다른 노즐을 사용합니다. 일반적으로 사용된 노즐 형상은 다음과 같습니다 : 원통, 원추형, 케케묵고 기타 형태. 레이저 커팅은 일반적으로 동축 (기류와 광학적 축 집중적) 공중 블로잉법을 채택합니다. 만약 기류가 광학적 축으로서 동일 축에 없으면, 그것이 절단 동안 많은 튕기는 소리를 발생시키기 쉽습니다. 절단 과정의 안정을 보장하기 위해, 절단이 매끄럽게 진행될 수 있도록, 노즐의 단부면과 제조 공정에 있는 제품, 일반적으로 0.5-2.0mm의 표면 사이의 거리를 제어하는 것은 보통 필요합니다. 일반적으로 사용된 금속 물질군의 레이저 커팅의 공정 파라미터는 형태 3에 나타납니다.