세라믹 회로 기판 처리의 생산 과정에서, 레이저 프로 세싱은 주로 레이저 드릴링과 레이저 커팅을 포함합니다.
알루미나와 알루미늄 질화물과 같은 요업 재료는 고열 전도성, 높은 단열과 고온저항이라는 유리한 입장에 있고, 넓게 전자와 반도체의 분야에서 사용됩니다. 그러나, 요업 재료는 높은 견고성과 부서지기 쉬움을 가지고 있고 그들의 형성과 처리가 매우 힘들고, 미세공극의 특히 처리입니다. 레이저의 고출력 밀도와 좋은 방향성 때문에 현재 레이저는 세라믹 시트에 구멍을 내서 일반적으로 사용됩니다. 레이저 세라믹 천공은 일반적으로 펄스식 레이저 또는 준 연속 레이저 (섬유 레이저)를 사용합니다. 레이저 빔은 레이저축에 직각으로 위치된 제조 공정에 있는 제품에 광 시스템에 의해 집중시킵니다,고 에너지 밀도 (10*5-10*9w/cm*2)와 레이저 빔이 물질을 녹이고 기화시키기 위해 분사되고 보와 기류 동축이 레이저 절단 헤드로부터 밖으로 보내집니다. 용융된 소재는 점진적으로 형성하기 위한 삭감의 바닥을 거쳐 구멍 까지 파열됩니다.
전자 장치와 반도체 부품이 작은 사이즈와 고밀도의 특성을 가지기 때문에, 레이저 드릴링의 정확성과 고속은 높도록 요구됩니다. 컴포넌트 애플리케이션을 위한 다른 요건에 따르면, 전자 장치와 반도체 부품은 작은 사이즈와 고밀도를 가지고 있습니다. 그러므로, 레이저 드릴링의 정확성과 속도는 더 높은 요구조건을 가지고 있도록 요구됩니다. 컴포넌트 애플리케이션을 위한 다른 요구조건에 따르면, 0.05에서 0.2 밀리미터까지 마이크로홀 범위의 지름. 요업 정밀 기계가공을 위해 사용된 레이저를 위해, 레이저 초점의 지름은 일반적으로 ≤0.05mm입니다. 일반적으로 세라믹 플레이트의 두께에 따르면, 다른 개구의 통공 드릴링은 디포커스 양을 제어함으로써 실현될 수 있습니다. 통공을 위해 0.15 밀리미터하로 지름과 함께, 펀칭은 디포커스의 양을 제어함으로써 달성될 수 있습니다.
세라믹 회로 기판 절단의 2가지 주요 유형이 있습니다 : 워터제트 커팅과 레이저 커팅. 요즈음, 시장에 대한 선택을 줄이는 대부분의 레이저는 섬유 레이저입니다. 세라믹 회로 기판을 줄이는 섬유 레이저는 하기 장점을 가집니다 :
(1) 고 정밀도, 고속도, 세극, 작은 열 영향을 받는 구역, 매끄러운 절단은 거친 부분 없이 떠오릅니다.
(2) 레이저 절단 헤드는 물질의 표면과 연락하지 않을 것이고, 제조 공정에 있는 제품을 긁지 않을 것입니다.
(3) 슬릿은 좁고, 열 영향을 받는 구역이 작고, 제조 공정에 있는 제품의 지역 변형이 극단적으로 작고, 어떤 기계적 변형이 없습니다.
(4) 그것은 좋은 가공 유연성을 가지고 있고, 어떠한 그래픽도 처리할 수 있고, 또한 파이프와 다른 특별 모양 재료를 줄일 수 있습니다.
5G 건설의 연속적인 향상과 함께, 정확성 마이크로 전자공학과 항공과 같은 산업적인 필드와 선박은 더욱 개발되었고 이러한 현장 모두가 세라믹 기질의 적용을 커버합니다. 그들 중에, 세라믹 기질 PCB는 점진적으로 그것의 뛰어난 성능 때문에 더 점점 더 사용되었습니다.
세라믹 기질은 밀집 구조와 어떤 부서지기 쉬움으로, 고전력 전자 회로 구조 기술과 상호연결 기술의 기초 자료입니다. 전통적 처리 방법에, 가공 처리에서 응력이 있고 그것이 가는 세라믹 시트를 위해 부서지기 쉽습니다.
희석과 소형화의 개발 트랜드 하에, 전통적 가공 방법은 더 이상 정확성이 충분히 높지 않기 때문에 수요를 충족시키지 않을 수 있습니다. 레이저는 절단 기술에 전통적 처리 방법에 비해 명백한 장점을 가지고 있는 비접촉 공정 장비이고, 세라믹 기질의 PCB 처리에서 매우 중요한 역할을 합니다.
마이크로일렉트로닉스 업계의 지속적인 개발과 함께, 전자 부품은 점진적으로 소형화와 희석의 방향으로 발달하고 있고 정확성에 대한 요구가 세라믹 기질의 등급 정도 동안 필요조건이 앞으로 더 높고 더 높게 하게 되어 있는고 더 높게 얻고 있습니다. 개발 트랜드의 가능성으로부터, 세라믹 기질 PCB를 처리하는 레이저의 적용은 광범위한 발전 전망을 가지고 있습니다!